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燒結普通磚生產企業技術服務
2017-05-15 14:42:07   來源:     作者:  點擊:

1、范圍
   本規范包括燒結普通磚生產企業服務研究、服務產品、服務質量等內容,用于指導深化對燒結普通磚生產企業的技術服務,切實滿足燒結普通磚行業質量控制與改進的實際技術需求。
2、引用文件
FC201---2011 工業產品生產企業服務通用規范
GB5101-2003  燒結普通磚
FY001-2011   滿意服務模式
3、服務研究
3.1產品生產技術研究
   燒結普通磚生產工藝為:原料配制-制坯-焙燒-成品。燒結普通磚生產質量控制主要需注意以下方面。
3.1.1加強頁巖土質量控制
3.1.1.1頁巖化學成分與物理性能對生產控制及其質量的影響。
(1)頁巖化學成份
    頁巖的化學成分分析主要包括:二氧化硅、三氧化二鋁、三氧化二鐵、氧化鈣、氧化鎂、硫矸和燒失量等。SiO2(二氧化硅)是燒結磚原料中的主要成份,含量在55~70%之間,超過此含量時,原料的塑性大為降低制品的強度極限。Al2O3(三氧化二鋁)在制品原料中的含量以10~20%為宜,低于10%時制品的力學強度降低,高于20%時,雖然制品強度較高,但燒成溫度也高,耗煤量加大,并使制品的顏色變淡。Fe2O3(三氧化二鐵)是制磚原料中的著色劑,一般含量為3~10%為宜,含量過高時會降低制品的耐火度。CaO(氧化鈣)在原料中的石灰石(CaCO3)的形成出現,是一種有害物質,含量不宜超過10%,如含量過高時將縮小燒結溫度的范圍。當氧化鈣含量大于15%時,燒結范圍將縮小25℃,給焙燒操作造成困難,其顆粒較大于2mm時更易形成酥磚或引起制品爆裂,可導致坯體嚴重變形,如吸潮、松解、粉化等。MgO(氧化鎂)原料中的含量不超過3%,越少越好,其化合物如硫酸鎂在制品中會產生一種白色的泛霜,影響產品的質量。SO3(硫矸)在原料中的含量一般不超過1%,越少越好。硫矸在焙燒過程中的逸出,使制品發生膨脹和產生氣泡的原因。其它的含硫物也對制品有害,如硫酸鈣引起制品泛白和起霜,硫酸鎂能引起制品泛霜和膨脹。
頁巖土化學組分及其含量要求
名稱 SiO2 AL2O3 Fe2O3 CaO MgO SO3 燒失量
頁巖土(%) 55-70 10-20 3-10 <10 <5 <1 3-15
(2)頁巖的顆粒組成
    原料顆粒的組成直接影響制磚的可塑性、收縮率和燒結性等性能影響很大,如果顆粒越細則可塑性越高,但收縮率也越大,干燥敏感性系數也越高。原料粒徑在小于0.05mm粉料稱塑性顆粒,粒徑在0.05-1.2mm稱為填充顆粒,粒徑在1.2-2mm稱為粗顆粒(骨架顆粒)。合理的顆粒組成應該是塑性顆粒占35-50%,填充顆粒占20-65%,骨架顆粒<30%。
頁巖土顆粒級配要求
粒徑(mm) <0.05 0.05-1.0 1.2-2 2.0-2.5
含量(%) 35-50 20-65 <30 <5
 
3.1.1.2如何進行頁巖土質量控制
    根據不同頁巖來源和部位,進行頁巖原料化學成份和顆粒級配分析,確定是否可以直接作為燒制原料。
3.1.2合理添加煤矸石
   煤矸石粒徑要求小于5mm,其中2mm以下大于75%;煤矸石粉碎后及時化驗,掌握其熱值大??;煤矸石的摻量根據頁巖中SiO2和AL2O3的含量確定;煤矸石摻配實行定量制度,摻配人員固定、摻配設備固定、摻配總熱值固定。
3.1.3加強坯體成型控制
    坯體成型工藝的主要工藝參數為:成型磚含水率要求:干燥室磚坯15%;對輥間隙:5mm-8mm;攪拌機葉輪片和缸壁間距:5mm-10mm;攪拌機葉輪片角度小于20°;攪拌機擠泥鉸刀和缸壁間隙:3mm-8mm;制坯機推板槽縫寬度2mm-3mm,切坯直徑0.9mm,應經??嚲o,并勤刷潤滑劑,不粘雜質。
3.1.4干燥工藝控制要求
   干燥室熱風閥門調整均勻通過,溫度110℃-160℃;熱風氣體流速控制在12m/s以內;干燥坯殘余含水率5%-7%。
(五)焙燒工藝控制
    內燃坯碼窯原則:邊密中稀,上密下稀,外密里稀,中路加大阻力,頭對頭,縫對縫,火路暢通,火眼碼正。焙燒應保持預熱、焙燒、保溫、冷卻、裝出各帶平衡,預熱帶長度大于20m,熔燒帶長度6m-8m,保溫冷卻帶15m-20m(小于15m保溫不足,大地于20m供氧不足)。窯門必須封兩道,保證不漏氣。焙燒工要看火移煤,補燒邊火,小鏟勤添。焙燒燒結溫度900℃-930℃為宜(當SiO2含量50%-60%,AL2O3含量15%-20%時)。
3.2產品技術質量研究
    燒結普通磚先行有效的產品標準為GB5101-2003,根據該標準的規定,燒結普通磚的技術要求包括尺寸偏差、外觀質量、強度等級、泛霜、石灰爆裂、抗風化性能、欠火磚和酥磚、放射性物質。其中,抗壓強度、抗風化性能不合格是磚材的主要質量問題。造成抗風化性能不合格的主要原因:一是頁巖破碎后的顆粒級配達不到工藝要求。二是磚坯水分控制不當。三是焙燒溫度控制不好。四是磚機的壓力不夠,造成磚坯密實度低。造成抗壓強度不合格主要原因:一是原材料比例不恰當。二是磚機壓力不夠,磚的密實度不夠。三是生產過程中燒結溫度的控制不嚴,導致磚的玻璃化程度不夠。
4、服務產品
燒結普通磚生產企業服務產品明細
序號 服務內容 依據或目的 備注
1 政策性
強制檢驗
1、定期監督檢驗 1、《產品質量法》
2、《四川省產品質量監督檢查管理辦法》
3、川達質監辦【2010】1號
 
2 政策性
委托檢驗
2、產品出廠尺寸偏差、強度委托檢驗 1、《產品質量法》
2、《四川省產品質量監督管理條例》
3、、GB5101-2003標準7.1.1和7. 2
1、根據實際產量,按照“批次原則”確定檢測批次;2、最低不得低于10批次。
3 原材料化學成分與物理性能分析 3、頁巖化學成分分析(SiO2、Al2O3、Fe2O3、CaO、MgO、SO3 掌握頁巖化學成分含量,有助于了解其某些物理性能,以便采取相應的工藝措施,予以改變,以滿足制磚的要求。 各化學成分參考比例見生產技術研究部分。
4、頁巖顆粒級配測試 掌握不同粒徑頁巖顆粒的組成比例,控制頁巖磚的可塑性、收縮率和干燥敏感性,確保產品的外觀質量、尺寸偏差、抗風化性能。 頁巖顆粒級配要求見培訓資料。
5、煤矸石發熱量檢測 掌握煤矸石發熱量,為科學確定摻配總熱值和矸石摻加量提供依據。  
4 生產過程質量控制檢測 6、濕坯含水率 掌握控制成型后干燥前的水分 成型后的含水率15%
7、干坯含水量 掌握控制干燥后的含水率 干燥坯含水率5%-7%。
8、干坯發熱量 掌握科學的內摻煤比例,既保證產品質量(強度、外觀、抗風化性能),又合理節約生產成本。  
9、干坯密度    
5 質量管理
咨詢服務
10、提供相關技術標準 促進企業按照標準組織生產或者開展相關技術學習研究。 具體培訓人員組批、抽樣、現場檢測尺寸偏差、外觀質量等出廠項目,記錄填寫、結果判定等;發放培訓合格證。
11、培訓質量檢驗人員 指導幫助企業開展出廠檢驗等工作。
12、編制質量管理制度與記錄 促進企業完善內部管理,提升管理水平,提升企業形象。
13、不合格原因現場分析指導 幫助企業查找不合格原因,制定改進方案。
4、服務質量
4.1抽樣、現場檢驗、封樣與樣品運輸要求
4.1.1抽樣:
4.1.1.1抽樣依據:GB10111-2008、JC/T466-1992[二次抽樣方案]和GB5101-2003第7.1條。
4.1.1.2抽樣數量:外觀質量檢驗的樣品采用隨機抽樣法,在每一檢驗批的產品垛中抽取,其他檢驗項目的樣品用隨機抽樣法從外觀質量檢驗后的樣品中抽取。第一次抽樣數量為50塊,當外觀質量檢查中不合格品數d1《7時,外觀質量合格;當d1》11時則不合格;當d1〉7,且d1〈11時,需第二次從該產品中抽樣50塊進行檢驗,檢查出不合格品數d2,按下列規則判定:(d1+d2)《18時,外觀質量合格;(d1+d2)》19時,外觀質量不合格。
4.1.1.3現場檢測與封樣要求:
4.1.1.3.1現場檢測的有關要求
    現場檢測人員須持有相應檢驗員證件?,F場檢測的計量器具經檢定校準并在有效期內?,F場檢測采用格式化的現場檢驗記錄,填寫和更改符合要求,檢測項目完整且記錄原始真實。
4.1.1.3.2封樣與樣品運輸要求
    抽樣及現場檢驗文書填寫結束后,把外觀質量檢驗合格后的25塊樣品做好標記(使用中心封樣板),明確檢驗項目,采取防碰撞摔打措施運回實驗室。運輸過程需采取對同批次樣品獨立包裝等有效措施防止樣品的混雜。余下的樣品,除開欠火磚,酥磚,及外觀質量檢驗不合格的樣品,采取獨立包裝、加貼封條等防拆封措施,將剩余全部樣品就地封存該廠內,有條件的留下影像資料,在抽樣單上務必明確備查樣品封存于企業。特殊檢測任務也可以將所抽取的樣品全部都帶回檢驗室,抽樣單明確備查樣留存單位,交樣時告知樣品受理人員。
4.2檢驗結果告知與報告送達
    業務部門在收到或打印檢驗報告后,應通過郵寄、現場送達、通知企業領取等方式及時發放檢驗報告。對不合格監督檢驗報告務必在7個工作日內送達報告,并簽字確認接收人及接收時間。所管理文員在1個工作日內將不合格監督檢驗報告交市局監督科。
4.3結果異議受理與處理
    因欠火磚,酥磚及外觀質量原因提出異議的檢驗報告,不予受理復檢;其他質量原因引起的檢驗報告,應對備查樣進行檢驗。復檢結論為最終結論,在復檢工作結束后的10個工作日內將檢驗報告送達企業。
5本標準備案號為fc202。

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